Pracownia, nie fabryka

To pierwszy i kluczowy krok, który decyduje o geometrii deski.

1. Wyrównywanie płaszczyzn: Surowy kawałek drewna poddawany jest obróbce na wyrówniarce, aby uzyskać idealnie płaską bazę.
2. Struganie grubościowe: Następnie deska trafia do grubościówki, która nadaje jej jednolitą grubość na całej długości.
3. Prostowanie krawędzi: Krawędzie boczne są równane pod kątem 90 stopni względem płaszczyzny głównej.

Na tym etapie deska nabiera swojego ostatecznego kształtu.

1. Przycinanie na wymiar: Ustalenie ostatecznej długości i szerokości deski za pomocą piły formatowej.
2. Wycinanie otworów: Widoczne na zdjęciu dwa okrągłe otwory są zazwyczaj wycinane za pomocą otwornicy lub wiertła typu sednik (fostner bit) na wiertarce stołowej, co gwarantuje czyste i precyzyjne krawędzie.

Proces ten usuwa ślady po narzędziach tnących i przygotowuje drewno do wykończenia.

1. Gradacja papieru: Zaczyna się od niższego ziarna (np. P80/P120), przechodząc stopniowo do wyższych wartości (P180/P240).
2. Krawędzie: Szlifowane są nie tylko płaszczyzny, ale również wnętrza otworów oraz kanty deski (tzw. łamanie krawędzi), aby pozbyć się ostrych zakończeń i ewentualnych drzazg.

Ostatni etap, który nadaje desce finalny wygląd i chroni ją przed czynnikami zewnętrznymi.

1. Aplikacja: Na oczyszczoną z pyłu powierzchnię nanosi się wosk za pomocą bawełnianej szmatki lub gąbki.
2. Penetracja: Wosk wnika w strukturę drewna, podkreślając naturalne usłojenie widoczne na zdjęciu.
3. Polerowanie: Po wyschnięciu wosku deska jest polerowana, co nadaje jej delikatny satynowy połysk i gładkość w dotyku.